斷面宏觀分析在低倍下觀察，斷面無明顯塑性變形。溝槽右邊呈銀灰色，是熱處理后裂開的區(qū)域；圓孔左邊呈暗灰色，是回火處理前裂開的區(qū)域；溝槽與圓孔之間呈黑色，是最早開裂的區(qū)域。微觀裂紋分析光學(xué)顯微鏡下觀察，裂紋基本上呈直線擴展，裂紋擴展前沿細小且無鈍化，裂紋附近未發(fā)現(xiàn)明顯的氧化、脫碳組織。
將收集的全部洗液進行霧化。分別調(diào)節(jié)ICP-MS的霧化氣、冷卻氣、輔助氣的流速，ICP炬管位置和離子透鏡電壓，把霧化了的待測洗液樣品全部送入后接的四極桿質(zhì)譜計和電子倍增器檢測系統(tǒng)。最后測得硼磷硅玻璃中硼和磷的質(zhì)量分離分別為3.60%和4.03%.離子質(zhì)譜涉及的領(lǐng)域和應(yīng)用范圍很廣，這里只能作一些簡單的介紹。感謝復(fù)旦大學(xué)材料系李越生教授和黃曜教授提供資料和幫助。
掃描電鏡分析表明，裂紋起源于加工孔口邊壁厚不足1mm的位置，顯然開裂與鋼板的結(jié)構(gòu)設(shè)計有關(guān)。不合理的結(jié)構(gòu)設(shè)計和不恰當(dāng)?shù)臋C加工，使鋼板加工后的幾何形狀不對稱，且存在棱角、溝槽、直角過渡以及粗糙的機加工痕跡。所有這些不合理的幾何結(jié)構(gòu)，在熱處理過程中導(dǎo)致不均勻加熱、冷卻、脹縮，因而產(chǎn)生巨大的內(nèi)應(yīng)力集中。在壁厚不足1mm孔口處，內(nèi)應(yīng)力集中很容易超過其斷裂強度，因而產(chǎn)生裂紋。不合理的結(jié)構(gòu)設(shè)計和不恰當(dāng)?shù)臋C加工是導(dǎo)致鋼板淬火開裂的根本原因。模具鋼的結(jié)構(gòu)設(shè)計至關(guān)重要。應(yīng)盡可能避免出現(xiàn)斷面尺寸急劇變化以及棱角、尖角、溝槽等。對存在不合理的結(jié)構(gòu)設(shè)計的模具鋼，應(yīng)在熱處理時采取必要的保護措施。